Keo phủ gốc nước đã được sử dụng được gần 30 năm. Những lợi ích của nó làm cho chúng lý tưởng, nếu không cần thiết cho các máy in thương mại và bao bì cao cấp thì thật khó để tìm thấy một máy in offset tờ rời nào có gắn đơn vị tráng phủ. Hiện nay, mỗi nhà sản xuất bao bì lớn thường đầu tư máy in offset có gắn đơn vị tráng phủ để sử dụng keo phủ gốc nước Atece.

Sau đây là những kiến thức cơ bản giúp bạn hiểu hơn về chúng:

• Độ bóng:

Nhìn chung, thuật ngữ “độ bóng” được sử dụng để mô tả khả năng của một bề mặt phản chiếu ánh sáng trực tiếp. Những máy đo độ bóng đo ánh sáng phản chiếu từ bề mặt tại các góc khác nhau, điển hình là 20, 60 và 85. Con số thể hiện phần trăm lượng ánh sáng phản chiếu từ bề mặt in và con số càng cao thì bề mặt có độ bóng sẽ cao. 

Hầu hết chúng ta thường đo ở góc 60 khi phủ keo gốc nước và những giá trị điển hình thì được liệt kê bên dưới 

Low Gloss ( Satin, Dull, Matt ): 10 – 30

Gloss:  50 – 80

Để biết chính xác độ bóng sau khi phủ keo gốc nước thì trước tiên chúng ta cần biết độ bóng của nguyên liệu giấy. Giấy có độ bóng cao thì độ bóng sẽ cao sau khi phủ keo bóng gốc nước và thông thường nó sẽ tăng từ 35 – 40 cho phủ một mặt.

• Tốc độ sấy

Cơ chế làm khô keo gốc nước là loại bỏ nước và ammoniac từ chất rắn phủ. Điều này xảy ra từ việc bay hơi và hấp thụ vào bề mặt giấy. Những yếu tố ảnh hưởng đến thời gian khô:

© Thiết bị sấy

Thiết bị sấy có lẻ là quan trọng nhất ảnh hưởng đến thời gian khô, trong đó nhiệt và không khí là hai thành phần chính để sấy khô bề mặt nhưng không khí sẽ làm hơi nước bốc hơi nhanh hơn nhiệt vì vậy chúng ta nên tăng tối đa lưu lượng không khí để giúp nhanh khô hơn. Nhiệt độ thường được cài khoảng 35oC khi phủ cho một mặt và 32⁰C cho hai mặt.

Ngày nay có nhiều máy in với bộ phận sấy dài hơn và buồng sấy sẽ dài hơn và được gắn đèn IR, dao nóng, dao lạnh và máy hút để loại bỏ không khí ẩm. Những máy in có đầu cuối dài thì thời gian sấy lâu hơn nên phù hợp cho những bài in khó với độ phủ mực dày.

Điều quan trọng hãy nhớ là để mực hay keo phủ có được độ rắn và khả năng chống trầy sướt tối đa thì thời gian yêu cầu là từ 24 – 48h.

Những yếu tố khác ảnh hưởng đến tốc độ sấy

© Tốc độ phủ keo

© Độ dày của keo

© Lưu lượng keo

© Tính chất của keo. Keo có độ bóng cao thì không nên sử dụng cho phủ hai mặt

© Giấy

© Mực in và tốc độ in

• Độ kháng ma sát

Khi một vật liệu in phải tiếp xúc với dây chuyền máy móc trong suốt quá trình thành phẩm như vận chuyển và xử lý thì bề mặt in sẽ bị cọ sát dẫn đến bị tróc hay trầy sướt vì thế khi sử dụng keo phủ gốc nước sẽ hạn chế được điều này.

Có nhiều bài test để đo khả năng kháng ma sát và phương pháp phổ biến nhất là Sutherland Rub Tester. Cụ thể, sử dụng trọng lượng 4 pound để tạo áp lực và chà sát lên bề mặt mẫu in, sau đó sẽ cho ra số lần chà sát khi bề mặt mẫu in bị trầy.

Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến khả năng kháng ma sát như giấy, mực in và phương pháp áp dụng. Độ kháng ma sát giảm khi sử dụng quá nhiều bột phun khô vì vậy nên sử dụng ít nhất có thể.

• Độ trơn trượt ( COF )

Hệ số ma sát COF là một thước đo lực ma sát từ bệ mặt đã phủ keo chống lại sự chuyển động từ một lực được tạo ra.

Thiết bị cơ bản này bao gồm một mặt phẳng nghiêng thay đổi và tạ trượt. Một mảnh của một mẫu giấy phủ keo được kẹp vào tạ trượt và một mảnh khác được kẹp vào mặt phẳng nghiêng. Độ nghiêng sau đó được nâng lên cho đến khi mẫu bắt đầu trượt. Góc mà điều này xảy ra được ghi nhận là COF tĩnh. COF động được đo bằng cách xác định góc của mặt phẳng nghiêng mà tại đó tạ trượt tiếp tục trượt sau khi được đẩy nhẹ.

Nhìn chung các lớp phủ có thể được tạo ra với mục đích cho trơn hoặc chống trơn trượt như mong muốn. Sẽ có sự tương phản, nếu lớp phủ siêu trơn thì sẽ giảm sự kết dính khi ép kim và dán keo nhưng kháng chà sát cao, còn lớp phủ chống trơn trượt thì sẽ kháng chà sát kém.

• Độ nhớt

Độ nhớt của chất phủ là độ đậm đặc hoặc khả năng kháng dòng chảy. Người ta hay sử dụng thiết bị đo là Zahn Cup #2, #3 hoặc #4 Zahn Cup nhưng #3 là hay sử dụng trong lĩnh vực in offset.

Những yếu tố ảnh hưởng đến độ nhớt

© Nhiệt độ

Nhiệt độ thấp thì độ nhớt sẽ cao và ngược lại. Bên dưới là bảng liệt kê chi tiết

Temperature degree ( C )	Low viscosity Coating	Medium viscosity Coating	High viscosity Coating
50	50	72	85
60	28	40	50
70	20	27	35
80	17	22	28
90	14	18	22
100	12	15	18

Theo Zahn Cup số 3

Cách bảo quản chất phủ để trước khi sử dụng cho hiệu quả là đừng để quá lạnh hay quá nóng, nên bảo quản ở nhiệt độ từ 18 đến 26⁰C.

Những yếu tố khác ảnh hưởng đến độ nhớt

© Tốc độ truyền tải

Độ nhớt sẽ ảnh hưởng đến tốc độ truyền tải của keo phủ, ngoại trừ hệ thống trục anilox. Độ nhớt cao, tốc độ truyền tải cao. Chất phủ có độ nhớt cao sẽ truyền tải lên giấy cao và ngược lại.

Chất phủ nhanh khô sẽ dẫn đến hơi nước bay nhanh và sẽ là nguyên ảnh hưởng đến sản xuất

© Nước pha loãng

Nước sẽ ảnh hưởng đến độ nhớt của keo phủ và khi pha loãng 1 thì nó sẽ giảm độ nhớt đi 4 đến 5 giây đo bằng Zahn 3

• In chồng lên keo phủ gốc nước

© Ép kim

Nhiều keo phủ gốc nước rất phù hợp cho ép kim. Trước khi sử dụng bạn nên kiểm kỹ keo phủ có phù hợp với ép kim hay không

© In phun

Khi sử dụng với chất phủ gốc nước bạn nên lựa chọn mực in phun dạng cồn và không nên chọn mực in phun gốc nước vì sẽ dẫn tới bị nhòe do nó không thấm thấu qua lớp keo phủ.

© In Laser

Hầu hết keo phủ gốc nước sẽ không nóng chảy khi in laser. Thêm vào đó, mực in laser sẽ hấp thụ keo phủ gốc nước và dẫn đến bị tróc.

© In mực lên lớp phủ

Nên in hai lần trên cùng một mặt vì mực in không thể đi qua lớp phủ đi vào tờ giấy và mực in sẽ lâu khô trong một thời gian dài do đó nên chạy chậm và sử dụng bột phun khô.

• Cài đặt máy

© Sấy khô bằng đèn IR

Sóng ngắn đến trung bình của đèn IR sẽ ảnh hưởng lớn đến tốc độ khô của mực in và keo phủ gốc nước. Khi sử dụng một lượng keo phủ dày thì nhiệt độ lý tưởng là của đèn nên cài đặt là 35oC cho một mặt và giữ môi trường không nóng khi phủ mặt thứ hai vì nếu lượng nhiệt quá nóng keo phủ sẽ mềm trở lại và vốn cụn xuất hiện. Bên cạnh cũng đừng quên mực sẽ tỏa nhiệt trong quá trình sấy oxi hóa là nguyên nhân nhiệt độ sẽ tăng lên sau khi in.

     ® Đèn IR sóng ngắn: Đây là hình thức sấy nhiệt hiệu quả nhất bởi vì năng lượng không bị hấp thụ bởi không khí

     ® Đèn IR sóng trung bình: Nhiệt lượng phát ra đáng kể nhưng hầu hết bị hấp thụ bởi không khí 

© Dao khí:

Nhiều nhà sản xuất máy in khuyên tốc độ không khí là 30% cho máy mới khởi động và tăng lên 100% ngay sau đó. Không khí là yếu tố quan trọng nhất để sấy khô keo phủ gốc nước. Nhiều không khí thổi vào tờ in, hơi nước sẽ bốc hơi nhanh và lớp phủ sẽ mau khô hơn.

Trong số trường hợp hiếm, keo phủ khô nhanh hơn mực in dẫn tới bài in bị rạn do đó phải giảm bớt tốc độ không khí. Điều quan trọng nữa là dao khí phải lắp đặt thật chính xác.

© Lô ép

Bạn nên điều chỉnh lô ép dựa trên lời khuyên từ nhà sản xuất. Lực điều chỉnh sao cho vừa đủ để duy trì áp lực đều giữa những lô coater và cũng như giữa lô truyền keo và trục cao su.

© Cao su coating:

Chúng ta nên vệ sinh thường xuyên và luôn nhớ kiểm tra trục lấy keo phải tiếp xúc tốt tấm cao su.

• Những loại keo phủ

Những công thức tạo nên keo phủ gốc nước được phân loại dựa trên mục đích sử dụng cuối cùng, tuy nhiên nhiều công thức keo phủ gốc nước chứa những thành phần chính sau đây:

© Nhựa polymeric: thành phần này là công thức cơ bản tạo nên lớp màng bóng. Đây luôn là styrenated acrylic, acrylic or polyester.

© Wax hoặc silicone: Những thành phần này tạo đặc tính kháng chà sát, tạo trơn trượt hoặc chống trơn trượt

© Chất hoạt động bề mặt: Những nguyên liệu này được cho vào để giúp keo có độ chảy ổn định.

© Phụ gia

Rất đa dạng nhưng chỉ được cho vào với một số lượng nhỏ để đảm bảo chất lượng của keo những đặc tính của keo phủ, nó gồm dung môi, chất phá bọt và chất tăng trắng quang học

© Những lợi ích của keo phủ gốc nước

    ® Giảm hoặc loại bỏ bột phun khô

    ® Chống trầy sướt tốt

    ® Phù hợp cho dán keo và ép kim

    ® Không ngả vàng

    ® Không cháy

    ® Nhiều hiệu ứng như bóng, mờ, satin

© Keo phủ UV

Được tạo ra bằng quá trình polyme hóa với năng lượng UV và tạo thành một hệ thống liên kết chéo cao. Lợi ích lớn nhất của keo phủ UV là độ bóng và kháng chà sáng rất cao, bên cạnh VOC thấp và sấy rất nhanh khô. Hạn chế của keo phủ UV là không tốt cho sức khỏe người lao động, khả năng kết dính đến mực in kém, chi phí xử lý rất cao khi xả thải.

Khi phủ trên cùng một bài in, keo UV đắt từ 3 đến 10 lần so với keo phủ gốc nước.

© Keo phủ EB

Chứa chất xúc tác là liên kết chéo dưới sự kích hoạt của EB. Những keo phủ này tạo độ bóng cao, bền trong môi trường dung môi và nước. Điểm bất lợi của keo này là chi phí nguyên liệu rất cao và thiết bị sử dụng sử dụng nó thì đặc biệt.

Ngoài ra, keo này chịu những quy định nghiêm ngặt của chính phủ liên quan đến phơi nhiễm phóng xạ và bảo vệ nhân viên.

• Cách tính lượng keo sử dụng

Nguyên tắc chung là sử dụng 570 gram ( 0,57kg ) keo cho 93m2 của tờ giấy. Cách tính này đã dự trù cộng thêm 15% lượng keo để có kết quả tốt. Những máy sử dụng trục Anilox có thể sẽ ít hơn khoảng 25%.

Ví dụ: Giả sử khi phủ toàn phần cho một tờ in với kích thước 46cm x 92cm = 4,232 cm2 = 0.42m2

Tiếp theo là xác định bạn cần phủ bao nhiêu tờ in, ví dụ là 10,000 tờ và phủ một bên.

Ta sẽ có công thức sau:  10,000 x 0.42 = 4,200m2

Từ đó ta có: ( 0.57 x 4,200 ) / 93 = 26kg